1. Traitement de conversion chimique
-Le revêtement de conversion chimique de l'alliage de magnésium peut être divisé en: série chromate, série acide organique, série phosphate, série KMnO4, série élément terre rare et série stannate selon la solution.
La structure du film de chromate traditionnel avec Cr comme squelette est très dense, et le Cr contenant de l'eau structurelle a une bonne fonction d'auto-guérison et une forte résistance à la corrosion. Cependant, le Cr a une grande toxicité et le coût du traitement des eaux usées est élevé, il est donc impératif de développer un traitement de conversion sans chrome. Lorsque l'alliage de magnésium est traité dans une solution de KMnO4, un film de conversion chimique de structure amorphe peut être obtenu et la résistance à la corrosion est comparable à celle du film de chromate. Le traitement de conversion chimique du stannate alcalin peut être utilisé comme prétraitement pour le nickelage autocatalytique des alliages de magnésium, remplaçant les procédés traditionnels contenant des ions nocifs tels que Cr, F ou CN. La structure poreuse du film de conversion chimique présente une bonne adsorption lors de l'activation avant le placage, et peut améliorer la force de liaison et la résistance à la corrosion de la couche de placage de nickel.
Le film de conversion obtenu par le traitement du système d'acide organique peut simultanément posséder des propriétés complètes telles que la protection contre la corrosion, l'optique et l'électronique, et occupe une position très importante dans le nouveau développement du traitement de conversion chimique.
Le film de conversion chimique est fin, doux et faiblement protecteur, et n'est généralement utilisé que comme couche décorative ou intermédiaire de la couche protectrice.
2 . Anodisation
L'anodisation permet d'obtenir de meilleurs revêtements de base de peinture résistants à l'usure et à la corrosion que la conversion chimique, et présente de bonnes propriétés d'adhérence, d'isolation électrique et de choc thermique. C'est l'une des technologies de traitement de surface couramment utilisées pour les alliages de magnésium. .
L'électrolyte de l'anodisation traditionnelle des alliages de magnésium contient généralement du chrome, du fluor, du phosphore et d'autres éléments, qui non seulement polluent l'environnement, mais nuisent également à la santé humaine. La résistance à la corrosion du film d'oxyde obtenu par le procédé respectueux de l'environnement recherché et développé ces dernières années a été grandement améliorée par rapport aux procédés classiques Dow17 et HAE. L'excellente résistance à la corrosion provient de la distribution uniforme d'Al, Si et d'autres éléments sur la surface après anodisation, de sorte que le film d'oxyde formé présente une bonne compacité et intégrité.
On pense généralement que les pores existant dans le film d'oxyde sont les principaux facteurs affectant la résistance à la corrosion des alliages de magnésium. L'étude a révélé qu'en ajoutant une quantité appropriée de sol de silicium-aluminium à la solution d'anodisation, l'épaisseur et la densité du film d'oxyde peuvent être améliorées dans une certaine mesure et la porosité peut être réduite. De plus, la composition de sol peut provoquer une augmentation rapide et lente de la vitesse de formation du film par étapes, mais fondamentalement n'affecte pas la structure de phase de diffraction des rayons X du film.
Cependant, le film d'oxyde anodique est cassant et poreux, et il est difficile d'obtenir une couche de film d'oxyde uniforme sur des pièces complexes.
3. Revêtement métallique
Le magnésium et les alliages de magnésium sont les métaux les plus difficiles à plaquer pour les raisons suivantes :
(1) L'oxyde de magnésium, qui se forme facilement à la surface des alliages de magnésium, n'est pas facile à éliminer, ce qui affecte sérieusement l'adhérence du revêtement;
(2) L'activité électrochimique du magnésium est trop élevée et tous les bains acides provoqueront une corrosion rapide de la matrice de magnésium, ou la réaction de remplacement avec d'autres ions métalliques est très forte et le revêtement remplacé est très lâchement combiné;
(3) La deuxième phase (telle que la phase de terre rare, égale) a des propriétés électrochimiques différentes, ce qui peut conduire à un dépôt irrégulier ;
(4) Le potentiel standard du revêtement est bien supérieur à celui du substrat en alliage de magnésium. Tout trou traversant augmentera le courant de corrosion et provoquera une grave corrosion électrochimique, et le potentiel d'électrode du magnésium est très négatif. Il est difficile d'éviter le dégagement d'hydrogène causé par les piqûres pendant le placage. ;
(5) La compacité des pièces moulées en alliage de magnésium n'est pas très élevée et des impuretés existent à la surface, qui peuvent devenir la source de pores de revêtement.
Par conséquent, la méthode de revêtement par conversion chimique est généralement utilisée pour immerger le zinc ou le manganèse, etc., puis le cuivre, puis effectuer un autre dépôt électrolytique ou un placage autocatalytique pour augmenter la force de liaison du revêtement. La couche de galvanoplastie en alliage de magnésium a des revêtements Zn, Ni, Cu-Ni-Cr, Zn-Ni et d'autres revêtements, et la couche de placage autocatalytique est principalement composée de Ni-P, Ni-WP et d'autres revêtements.