La température du moule est la variable la plus importante dans le moulage par injection - quel que soit le type de plastique injecté, elle doit garantir que la surface du moule est fondamentalement humide. Une surface de moule chaude maintient le liquide de surface en plastique pendant une longue période, suffisamment pour créer une pression dans la cavité.
Si la cavité est remplie et que la pression de la cavité peut presser le plastique souple sur le métal avant que la peau gelée ne durcisse, la réplication de la surface de la cavité est élevée. D'autre part, si le plastique entrant dans la cavité du moule sous basse pression est suspendu, aussi court soit-il, le léger contact entre celui-ci et le métal provoquera des taches, parfois appelées taches de grille.
Pour chaque type de plastique et de pièces en plastique, il existe une limite de température de surface du moule, au-delà de laquelle un ou plusieurs effets néfastes peuvent survenir (par exemple, les composants peuvent déborder de bavures). Une température de moule plus élevée signifie moins de résistance à l'écoulement. Sur de nombreuses machines de moulage par injection, cela signifie naturellement un débit plus rapide à travers la porte et la cavité, car la vanne de contrôle du débit d'injection utilisée ne corrige pas ce changement, et un remplissage plus rapide entraînera une pression effective plus élevée dans la porte et la cavité. Cela peut provoquer des bavures de débordement.
Étant donné que le modèle le plus chaud ne gèle pas le plastique qui pénètre dans la zone du bord de débordement avant la formation de la haute pression, le matériau fondu peut déborder dans l'espace de la ligne de séparation autour de la tige d'éjection. Cela montre qu'un bon contrôle du débit d'injection est nécessaire, et certains programmeurs modernes de contrôle de débit peuvent le faire.
Généralement, l'augmentation de la température du moule réduira la couche de condensation de plastique dans la cavité du moule, facilitant ainsi l'écoulement du matériau fondu dans la cavité du moule, obtenant ainsi un poids de pièce plus important et une meilleure qualité de surface. Dans le même temps, l'augmentation de la température du moule augmentera également la résistance à la tension des pièces.
Méthode d'isolation thermique du moule :
De nombreux moules, en particulier les thermoplastiques techniques, fonctionnent à des températures relativement élevées, telles que 80 degrés Celsius ou 176 degrés Fahrenheit. Si le moule n'est pas isolé, la chaleur perdue dans l'air et la machine de moulage par injection peut facilement être égale à celle perdue dans le cylindre d'injection.
Par conséquent, le moule - la plaque de squelette de l'aéronef doit être isolé. Si possible, la surface du moule doit être isolée. Si le moule à canaux chauds est envisagé, essayez de réduire l'échange de chaleur entre la partie des canaux chauds et la partie d'injection refroidie. Cette méthode peut réduire la perte d'énergie et le temps de préchauffage.