Mauvaise planification de la production :
(1) Le délai de livraison des ventes est inexact. Lorsque le plan de production est planifié, certains ont dépassé le délai de livraison de la commande et certains n'ont pas pu respecter le cycle de production.
(2) Le cycle de production ne peut pas être compté, et le calendrier de production est actuellement basé sur l'expérience humaine, et il y a des erreurs de jugement, entraînant des plans anormaux.
(3) La précision de la nomenclature est faible. La nomenclature est établie dans le département de planification et de contrôle des matériaux, et les dessins sont conçus respectivement dans le département d'ingénierie et le département R&D. Ils ne sont pas faits par la même personne. Il y aura des écarts entre les dessins et la nomenclature, et des changements fréquents se produiront, entraînant des plans anormaux.
Manque de contrôle en temps réel dans l'atelier :
(1) Il n'y a pas de flux de processus ou d'opération standardisée sur le site de l'atelier, et cela dépend principalement de l'expérience des travailleurs.
(2) Les procédés de transformation en atelier de fabrication sont formulés par le chef d'atelier et renseignés manuellement sur la fiche procédé. Ils sont tous basés sur l'expérience des travailleurs. La situation en temps réel de l'atelier ne peut pas être visualisée, et le temps de production et la capacité de production standard des processus intermédiaires ne peuvent pas être contrôlés.
De nombreux documents sont disponibles sur le site de l'atelier :
(1) Les tâches de production, les plans de pièces, les plans d'assemblage, les fiches de procédés, les notices techniques, les informations d'avancement de la production, les informations qualité sont généralement transmises au travers de statistiques manuelles et de documents papier, entraînant un traitement intempestif des exceptions après remontée d'informations, etc.
Absence de contrôle des pièces de rechange des équipements :
(1) Le service équipement ne peut pas voir les données d'inventaire des pièces de rechange, et chaque fois qu'il informe l'achat de nouveaux achats, ce qui entraîne un arriéré d'inventaire.
(2) Il n'y a pas de spécification de processus de rapport de maintenance, pas de gestion via des formulaires ou des systèmes, les données de maintenance ne peuvent pas être analysées et les pièces de rechange ne peuvent pas être gérées et contrôlées.
Inspection et entretien incomplets des équipements :
(1) L'inspection ponctuelle de l'équipement est généralement effectuée par l'opérateur sur site, et les procédures et systèmes d'évaluation pertinents ne sont pas formulés et la mise en œuvre n'est pas en place.
(2) L'entretien des équipements n'est pas raffiné et un plan d'entretien approximatif est formulé par des ouvriers en fonction de leur expérience. Fondamentalement, la maintenance de tous les équipements est effectuée un nombre fixe de jours par mois et différents plans de maintenance ne sont pas formulés en fonction de différents éléments de maintenance.
L'OEE de l'appareil ne peut pas être compté :
(1) Il existe un écart important entre la capacité de production effective de l'équipement et la capacité de production théorique, et il n'y a pas de support de données efficace, l'OEE de l'équipement ne peut pas être compté et il est difficile d'améliorer l'efficacité de l'équipement.
(2) Manque de contrôle du taux de défauts, les problèmes de qualité ne peuvent pas être retracés
(3) Les matériaux entrants, le processus de production et l'inspection des produits finis de l'entreprise se présentent tous sous la forme de formulaires papier, et les données non qualifiées sont saisies manuellement dans Excel par le service qualité.
(4) Le coût des produits défectueux ne peut pas être calculé
(5) Le processus d'atelier est manquant, il n'y a pas de processus standard, il n'y a pas de prix unitaire de l'heure de travail et il ne peut pas être calculé.